改善管理工作产生的效益也会更大

　　快速切换，是丰田公司探索和发展起来的一门技术，在多品种小批量环境下可提高生产系统的快速反应能力，后被其他制造企业论证和成功实施。其认为工业生产中所有的转产和启动应该而且能够在10分钟内完成，甚至可即时完成，即转产时间为0。其关键点是划分内部作业和外部作业，尽可能将内部作业转换为外部作业，尽可能缩短内部作业和外部作业时间。

　　精益六西格码，是精益管理与六西格码的结合。精益管理来自东方，基于现场管理，关注减少浪费，强调普通员工培训，追求持续改善；六西格码来自西方，基于项目管理，关注减少变异，强调管理人员培训，追求突破性变革。它与全面质量管理关系密切，均追求近乎完美的目标。

　　这些工具，功能很多是交叉的，应用很多是共同的，目的都是为了优化管理或生产现场，减少浪费，以降低各维度及其组合的成本。

　　一、对优化管理现场的促进

　　由丰田JIT生产方式提炼出的精益生产理论归纳了管理过程的七大浪费，这七大浪费很多是相互影响的。通过管理现场的优化，消除这些浪费，可以降低各维度及其组合成本。

　　（一）等待的浪费

　　例如医药生产企业有一台德国进口设备发生故障，根据售后服务合同，德国供应商须在7天内负责维修。但这7天生产线就要暂停，经济损失巨大。公司领导当即来到现场，和专家一起对故障原因进行分析，最后发现是某个零件发生磨损，而这个零件并不是特制件而是标准件，在本地市场就可以买到。在与供应商远程确认并得到相应指导后，故障被迅速排除，避免了可能的停线损失。

　　（二）协调不利的浪费

　　例如各部门工作进程协调不力，造成思想迷茫，没有方向，作业忙碌而无功，行动盲目而低效，增加了资源消耗，减少了有效产出。

　　（三）闲置的浪费

　　例如资产的闲置，人员的闲置等，闲置并没有带来费用的减少，却带来了产出的减少。

　　（四）无序的浪费

　　包括职责不清、业务能力低下、有章不循或业务流程混乱等造成的无序，可以采取很多措施减少无序。例如费用报销，为保证发票合法，可进行自动扫描识别；为保证填写准确，可进行报销单各栏目数据的自动校验。

　　（五）失职的浪费

　　例如日常工作没有认真做，布置的工作没有按计划做，流程性工作前面没有按要求做并对后面产生较大影响等。这种浪费主要是因为责任心不强或素质低下造成的。

　　（六）低效的浪费

　　可以一人做的工作两人做，可以按期完成的任务反复拖期等，是常见的低效率。至于低级的常识性错误，则更是一种负效率，可以采取很多措施提高效率。例如财务部可将对账、开票、付款等分别安排在月初、月中、月底集中进行，人力资源部可将初试、复试、终试等分别安排在不同时间集中进行。

　　（七）管理成本的浪费

　　包括计划编制无依据，计划执行不严肃，偏差处置不到位等。可以采取很多措施降低管理成本，例如针对水电的浪费，不是批评或罚款，而是安装自动感应水龙头和电灯。

　　相对于生产现场的浪费，管理现场的浪费虽然量化比较困难，但由于管理工作更宏观，更综合，其影响也就更严重，解决也就更困难。同时，改善管理工作产生的效益也会更大。

　　二、对优化生产现场的促进

　　由丰田JIT生产方式提炼出的精益生产理论归纳了生产过程的七大浪费，这七大浪费很多是相互影响的。通过生产现场的优化，消除这些浪费，可以降低各维度及其组合成本。

　　（一）等待的浪费

　　例如医药生产企业，当水丸已经生产完毕，准备组装成十粒盒装水丸对外销售时，却需要等待包装盒或药品说明书的采购到位。造成这种停工待料的主要原因是计划安排不当。

　　（二）搬运的浪费

　　例如医药生产企业，发现作业工时减少的同时总工时却在增加，原因就是搬运这个未纳入工艺路线的非增值作业花费了太多时间。不仅仓库向制造车间搬运原材料的工时多，制造车间向组装车间搬运半成品，组装车间向仓库搬运产成品的工时也很多。为减少搬运，可对生产布局进行调整，例如将多个车间进行合并，一些半成品的生产移到产成品的组装线附近，组装车间内利用滑槽将不同工序的各种设备串联起来。

　　生产布局分别有以机械、流程或产品为中心的布置，以及混合式布置。无论采用哪种布置，原则是物流的距离最短和时间最少。

　　单元生产模式可以减少搬运浪费，当然其作用不仅限于此。单元生产的单元，是指最小批量。例如一台机器一次加工5个零件，传统生产方式是100个零件分20批，每批5个进行批量加工，批量转移，当然也有批量等待。单元生产按作业单元进行生产，如分20个作业单元，则每个作业单元的作业员完成5个零件的整个加工过程。相应的，作业单元内的人员和设备按照生产流程进行完整布局。

　　单元生产改变了传统大规模生产的既有前提，通过现场改造将精益生产推进到更高层次，深入到了工厂的每一个细胞。可以看到，单元生产有如下特点：

　　（1）零件不需要等待和搬运，生产周期短，产品可快速交付。

　　（2）以单元为中心的柔性生产，更适合多样化的客户