数据关系说明如下：
（5）产成品生产。成本管理模块根据水丸、包装盒、药品说明书的材料费用、人工费用和制造费用，核算出十粒盒装水丸的生产成本。
（6）产成品入库。成本管理模块将计算结果通过十粒盒装水丸的产成品入库单，传递给存货核算模块，形成十粒盒装水丸的存货入库成本。
可以看到，整个计算过程反映了从材料到半成品再到产成品的生产过程，反映了沿BOM单的成本卷积过程。BOM单往往有多层，因此成本卷积往往有多次。
（三）生产批次成本
目前，公司成本核算采用的是分批法，核算每一生产批次的产品成本，包括半成品和产成品的成本。
1.生产批次与存货批次不同
存货批次发生在库存环节，用库存批号，对应存货成本，岗位上对应存货会计人员。
生产批次发生在生产环节，用生产批号，对应生产成本，岗位上对应成本会计人员。
例如，药材在采购验收入库时或药品在生产完工入库时，录入的批号是库存批号；在药材领料出库或药品销售出库时，根据实际批次从入库录入的批号中选择相应的批号。这个库存批号会伴随材料或产品收发的每个物流环节，以满足GSP（Good Supply Practice缩写，《药品经营质量管理规范》）对物流过程进行管理的要求。
药品在下达生产任务单时，会有一个生产批号，这个生产批号会伴随药品生产的每个工序环节，以满足GMP对生产过程进行管理的要求。
2.生产批次与存货批次有关
有了库存批号和生产批号，我们可以追踪去向。例如，某位供应商某天提供的药材是哪一库存批号的；这一库存批号的药材用于哪一生产批号的药品；这一生产批号的药品形成了哪一库存批号的药品；这一库存批号的药品进入了哪些渠道，销售给了哪些客户。
同样的，有了库存批号和生产批号，我们可以回溯来源。例如，进入某一渠道，销售给某位客户的药品，是哪一库存批号的药品；这一库存批号的药品是哪一生产批号生产的；这一生产批号的药品用的是哪一库存批号的药材；这一库存批号的药材是由哪位供应商在哪天提供的。
尽管库存批号和生产批号是两个不同的概念，但为了现场管理方便，我们可以人为地使两者完全一致。例如可以指定，药品入库的库存批号按药品生产批号自动生成。
（四）成本核算的数据关系
目前，公司已经完成会计电算化和财务业务一体化，成本模块和系统其他各模块已经建立了集成接口，数据关系如图3-4所示。
图3-4成本核算的数据关系
数据关系说明如下：
（1）基础数据管理模块向成本管理模块传递BOM单，BOM单的层级决定了成本卷积的自下而上的先后顺序。BOM单即物料清单，在医药行业也称为配方。
（2）生产管理模块向成本管理模块传递成本对象的范围，即已下达执行且本月月初未关闭的生产任务单上的产品，也就是正在生产过程中的产品，以及投产数量。
（3）库存管理模块或存货核算模块向成本管理模块传递材料领用、废品报废和产品完工入库等数据。库存管理和存货核算模块的数据是一致的，两者存在数据的传递和回写关系。
（4）薪资管理模块向成本管理模块传递直接人工、间接人工等工资数据。
（5）账务处理模块向成本管理模块传递费用数据，并接收成本管理模块生成的成本类会计凭证。
（5）资产管理模块向成本管理模块传递资产折旧数据。
（五）入库倒冲
药品生产需要严格按照配方配料，按规定用量领料。不过，再怎么严格也不可能一丝不差，这和机械制造行业不同。例如，制造一台设备需要零件3个，就不可能领取3.01个或2.99个，而药品领料就不可能这么准确，只能无限地逼近准确，投料时先后以斤、两、钱为单位，最后是一滴滴的加。尽管如此，原料挥发、跑冒滴漏的情况是客观存在的，原料实际耗用量与配方标准用量是不可能一丝不差的。
为统计原料的准确耗用，计算产品的准确成本，衡量真实的损耗率和生产浪费，目前企业采用入库倒冲法计算材料消耗。入库倒冲的流程如图3-5所示。
图3-5入库倒冲流程
流程说明如下：
第一步：调拨模拟。
例如，水丸的生产配方是：生产1个水丸耗用药汁1克，现生产任务是1000个。根据生产任务单可生成调拨单，将药汁1000克从原料仓调到车间现场仓。调拨单审核后，会同时生成一张原料仓的其他出库单和车间现场仓的其他入库单。这样，车间现场仓的药汁账面数量为1000克。
第二步：入库倒冲。
产品完工时，根据生产任务单生成产品入库单，例如完工入库980个。此时根据产品入库单自动倒冲，生成一张材料出库单，药汁消耗980克。这样，车间现场仓的药汁账面数量为1000克-980克=20克。
第三步：盘点补差。
980克是药汁理论用量，20克是药汁账面数量。为获取实际用量，需对车间现场仓进行盘点。例如，药汁盘点数量为15克，则说明多消耗5克。据此会生成补差的材料出库单，药汁出库5克。
第四步：计算结果。
水丸生产完工980个，实际耗用药汁985克。相对于标准用量980克，损耗是5克。
需要说明以下几点：
（1）入库倒冲需要建立车间现场仓，把原料从原料仓发到车间现场仓，是调拨而不是材料出库
